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奔腾QC小组致力于提升轧盖工段班组利用率
当下医药市场竞争激烈，“风险高”“、效率低”已成为各大企业竞争的短板。以智能制造提质增效、保障供货，是扬子江药业集团进一步迈向工业4.0 的重要措施。冻干粉针剂2 号车间积极响应集团号召和公司的倡导，将目前班组利用率偏低的轧盖工段列为提升对象。经过一系列的深入剖析，车间奔腾QC 小组将矛头指向轧盖机的铝盖上料装置，因此课题《轧盖机铝盖自动上料装置的设计与应用》应运而生。
将问题有效拆分，成功改进料斗+升降系统
难题伊始，QC攻关小组便基于“黄金圈法则”原理，从为什么（why）出发，将问题有效拆分为两个部分。
首先原料斗载荷量小，使得生产中停机投料频繁，干预次数多，存在产品质量风险和生产效率低下的问题。针对这个问题，小组认为可以扩大料斗容积，将原来投料次数从4 次减少到2 次。其次，原先这一工段员工需要在层流下狭小的空间内攀登步步高进行投料，既有效率低下的问题，还存在很大的安全隐患。如何解决这一问题呢，小组成员一时间变得束手无策。就在大家都陷入困境之时，无意间组员们发现了公司的升降梯，由此进行了大胆的设想：料斗是否也可具备升降的功能？小组成员经过反复的论证与探讨制定了改进工作计划，将大体改进方针定为两部分，即料斗+升降系统。
面对改进工作的第一部分，即料斗的购进，小组成员积极向一家德国公司进行了详细的咨询，得知该公司有成熟的方案及案例，可根据客户需求订做。于是第一部分料斗的容积难题迎刃而解。
升降系统的设计与择选方面，经过广泛调研，小组选择了一家具有丰富经验的厂家协助完成了系统的改造。当合作供应商确定时，组员们面对厂家提供的四种方案，从成本、载荷以及升降时间三个方面对四种方案进行了全方位的综合评比、优选，最终决定采取伺服电机传动升降料斗方案。至此，《轧盖机铝盖自动上料装置的设计与应用》课题计划中的两部分：料斗+升降系统，均得以妥善完美的解决。
在小组成员的共同努力与团结协作下，新设计的投料系统成功运用到生产过程当中，这项课题也获得了全国一等奖的桂冠。随着公司追求卓越的理念不断加强，奔腾QC 小组本着臻于至善的目标，将继续为产品质量保驾护航。
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