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人工上瓶方式已无法满足车间大批量生产，奔腾小组面临技术挑战
扬子江药业集团严把“ 质量关”科技创新，多项QC成果填补国内外空白。大容量注射剂4号车间为该公司重点品种生产车间，建立于2013 年，2014 年4月通过国家药品生产质量管理规范（GMP）认证。但是，车间上瓶岗位一直使用手工上瓶的方式，此种上瓶方式存在着上瓶速度慢、劳动强度大等缺点。
随着集团效益的不断提高，人工上瓶方式已经无法满足车间大批量的生产。由于玻璃输液瓶自动上瓶系统在国内没有成熟的设计理念以及对应的成功实施案例可供参考，并且车间在初期规划中没有预留安装设备空间，因此车间需要设计一种运行稳定且满足车间需求的玻璃输液瓶自动上瓶系统。
功夫不负有心人，进取小组成功设计出玻璃输液瓶自动上瓶系统
为了设计出最合适的玻璃输液瓶自动上瓶系统，进取QC 小组成员迎难而上，从最基本的解决玻璃输液瓶自动上瓶系统运行方式的问题着手。通过市场调研，与设备厂家进行沟通，提出了三种上瓶方式。组员对三种方式进行一一筛选，在没有实物、没有经验的情况下，只能通过大量的模拟实验来确认方案的可行性。为了确认设备推动对瓶子质量的影响，小组成员抬着厚重的不锈钢板，人工推动输液瓶。为了达到准确的试验数据，小组成员一次一次地重复推瓶实验。通过两天的努力，最终确定了最符合车间的方案。
确定方案后，组员们对方案进行进一步细化，包括输液瓶输送方式和频率控制的选择，以确保玻璃输液瓶自动上瓶系统得以有效的实施。最终功夫不负有心人，在小组成员的不懈努力下，顺利地设计出玻璃输液瓶自动上瓶系统并投入使用。
在实施过程中，小组成员不怕苦、不怕累，加班加点完成工作。在自动上瓶系统调试中，为得到更加精准的参数调整值，设备工程师袁邦汉都是将试验后玻璃输液瓶重新码放好，弯腰仔细观察自动上瓶系统运行过程，了解每个参数相关联系，确定最佳的运行参数。黑夜，他主动承担起自动上瓶系统的调试工作；白天，他放弃了休息时间，主动至车间观察自动上瓶系统实际运行效果。面对自动上瓶系统破瓶较多的难题，他主动研究设备结构和运行程序，出现疑问主动咨询行内专家，请教设备厂家。凭借着这份努力，自动上瓶系统终于实现上瓶速度≥10000瓶/小时、破瓶率≤0.2%的目标。
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